1.0 目的
本程序由PMC制定，以确保本公司生产计划在编制执行进程中得到控制，明确规范工作流程，确保生产计划在控制范围内运作，使本公司的产品能准时送达给客户。
2.0 范围
适用于本公司PMC部生产编排使用。
3.0 定义
PMC：生产计划、物料计划与物料控制。
4.0 职责
4.1 业务部：客户订单的受理下达、与客户签板追踪, 信息沟通。
4.2 PMC部：生产排期制定；生产进度跟进；生产用料计算；用料申购与追踪；异常信息及时反馈给业务；协助生产部门异常的解决，及外发加工的进度的管控。
4.3 采购部：物料采购，交期管控，并追踪品管检验入库，对来料不良及时处理并追回合格品。
4.4 品质部：来料检验、产品的监视、测量、不良问题的提出及追不良问题的解决结果。
4.5 生产部：按生产排期生产和完成订单；过程品质控制；遇生产进度异常，需及时将信息反馈到PMC。
4.6 工程部：编制作业指导书及技术作业标准文件；解决生产中产品的相关工艺技术问题。
5.0 作业程序及内容
5.2 订单评审与材料申购：
5.2.1 PMC在进行订单评审时，需查材料库存并核减产品库存，参照《BOM》表计算用料需求，对不足用料提出物料申购，订单有“ ROH”S或其它要求的，在求申购单上注明，跟催材料。
5.2.2 常用料需备一定的标准安全库存量，仓库协助对安全存量的监控，低于安库量时需及时提出申购。
5.3 生产计划的制定：PMC根据客户订单下发 “生产制造命令单”。
5.3.1 计划编制：PMC根据 BOM、产能标准或工程提供的产能，机台状况，人力资源和采购回复的到料计划，库存材料回复交期。“生产制造命令单”需求数量、需求时间、生产时间、对应客户订单、有无特殊要求，对订单和 BOM表上有 ROHS要求的需在“生产制造命令单”注明，客户订单下达后最迟在1个工作日内评审完毕回复客户。
5.3.2 外发加工管理: 外发加工的产品，PMC根据生产情况确定外发加工，根据外发厂的具体情况（包括外发厂的机器设备、检测设备、技术能力、供货能力、人力资源等，及评审的订单所回复的交期，确定外发数量及交期，并发出“外发加工单”，仓管员跟进外发进度跟踪，PMC临控加工过程。
5.4 物料控制：PMC根据订单需求, 核减产品库存, 根据 BOM表计算用料量, 填写《物料申购单》给采购, 并要求采购人员回复交期。
5.5 生产进度跟进：PMC监控、跟进生产进度，每天记录生产状况，对急需返工、加工的产品及时通知跟进生产部门的安排, 对采购和外协加工料要及时跟进到料时间并及时通知生产部门。
5.6 生产日报表：PMC在生产部每天上班2小时内及时追要昨天的《生产日报表》，并依照生产进度和实际生产情况分析可利用空间，以此作为日后生产排程的依据。
5.7 生产计划之调整：
5.7.1 对生产中的异常问题, 要及时知会相关人员处理并跟踪处理结果, 当生产进度延误，无法满足交期要求时，PMC组织相关人员商讨对策以满足订单交期，并知会业务将此资讯反馈给客户，请求客户的支持与谅解，业务将重新评审的交期回复客户。
5.7.2 若客户临时更改订单需求时，PMC必须发邮件或联络单给生产部门、仓管、品管部，在必要时需重新修订生产计划并分发给相关部门，若接到客户紧急订单急需安排生产时，注明“急”来调整生产计划，要求生产部门认可。
5.7.3 当收到变更用料的资讯后，工程需开出《工程变更通知单》知会生产部和货仓、品质部，采购、业务等相关部门以防止发错物料或作为更换物料的依据。
5.8 PMC应及时跟催成品入库，仓库及时将入库单传递给PMC，仓库按业务要求的出货时间先后顺序安排出货。
5.9 每当遇到重大生产异常，交期延误时，PMC跟进处理结果，品质部需及时组织相关部门召开“生产协调会议”讨论，进行生产异常分析，总结缺点，提高认识，拟定改善方法，责成相关部门改善。
6.0 相关文件
6.1 生产过程控制程序
7.0 相关表单记录
7.1 生产制造命令单
7.2 生产计划排程单
7.3 外发加工单
